选型第一步不是问品牌，而是把每个用气点的耗气量、压力和使用时间列成清单。折算到自由空气、乘同时使用系数、再留余量，得到的总气量才是选型依据。
选型第一步不是问品牌，而是把每个用气点的耗气量、压力和使用时间列成清单。折算到自由空气、乘同时使用系数、再留余量，得到的总气量才是选型依据。
一张合格的用气点清单至少包含六项：用气点名称、数量、单点耗气量、工作压力、每天使用次数或时长、是否连续用气。缺任何一项，后面折算都会出现缺口。
耗气量可以从设备铭牌或说明书上查，查不到就实测：封住用气点，接流量计读一分钟的累计值。数量要点清，同一工位上的多个气缸要分别计入，不能只记一台设备。
压力要写设备要求的最低压力，而不是习惯上的管网压力。把最低需求列清楚，后面算总压力时才不会层层加码，导致机组压力档位选高。
第一步把各点耗气折算到自由空气状态，同一压力下的可直接相加，压力不同的要先统一口径。第二步按各点的使用时间关系判断同时使用系数，再加权求和。
第三步考虑管网泄漏和未来增长，在结果上再乘 1.1~1.2 的余量。三步做完得到的设计气量，就是选择机组自由空气排气量的直接依据。
以一个机加工车间为例：CNC 吹屑 12 台，单台 0.4 m³/min；气动卡盘 8 台，单台 0.15 m³/min；吹扫点 6 个，单个 0.1 m³/min，同时系数取 0.75，再乘 1.15 余量，结果见下表。
算法：设计气量 = Σ(单点自由空气耗气 × 数量 × 同时使用系数) × (1 + 余量)
把清单数据代入：CNC 吹屑合计 4.8 m³/min，气动卡盘合计 1.2 m³/min，吹扫点合计 0.6 m³/min，三项直接相加得到 6.6 m³/min，这是理论峰值。
乘同时使用系数 0.75 得到 4.95 m³/min，再乘 1.15 的余量得到 5.7 m³/min。据此选择一台额定 6 m³/min 的机组，压力取末端最高需求加 0.05 MPa 的裕度。
若清单里有明显间歇的大流量点，例如气动起重或喷吹清灰，应单独按尖峰处理，用储气罐吸收而不是放大主机，这样设备投资和运行电耗都更合理。
| 用气点 | 数量 | 合计耗气（m³/min） |
|---|---|---|
| CNC 吹屑 | 12 台 | 4.8 |
| 气动卡盘 | 8 台 | 1.2 |
| 量具吹扫 | 6 个 | 0.6 |
| 同时系数 0.75 后 | — | 4.95 |
| 乘余量 1.15 | — | 5.7 |
较常见的偏差是漏点，老厂改造时新增的气缸和吹扫点没人登记，选型时按旧清单算，结果上线就缺气。解决办法是现场逐工位走一遍，用记号笔标记并拍照。
第二个偏差是把设备额定耗气当成实际耗气，很多气动设备实际只用到额定值的六到八成，全部按额定值相加会把机组选大，长期低负载运行反而费电。
第三个偏差是忽略压力差异，把 0.4 MPa 的吹扫和 0.7 MPa 的装配直接相加。折算到同一基准后相加，误差通常在 10% 以内，足以影响机型档位的选择。
算法：复核口径：清单折算总量与流量计实测峰值相比，偏差超过 15% 时应回到现场重新核对各点耗气并补测
