五金厂工序分散、用气点杂，冲压与气动工具需要 0.6~0.8 MPa 稳定压力，抛光与电镀前处理对含油量敏感。按工序分区供气、给气动工具就近配储气罐，再用变频机组跟随冲压节拍，可同时改善成品率与电费支出。
五金厂工序分散、用气点杂，冲压与气动工具需要 0.6~0.8 MPa 稳定压力，抛光与电镀前处理对含油量敏感。按工序分区供气、给气动工具就近配储气罐，再用变频机组跟随冲压节拍，可同时改善成品率与电费支出。
| 用气场景 | 说明 |
|---|---|
| 冲压与气动冲床 | 冲床的夹钳、送料与废料吹除靠压缩空气动作，属间歇大流量负载，单台峰值可达 0.5 m³/min，压力跌落会造成送料不到位与卡模，需要就近缓冲。 |
| 打磨抛光与去毛刺 | 气动打磨机、抛光轮与去毛刺工具连续使用，耗气量按单台 0.3~0.6 m³/min 估算，气源含油会在工件表面留下油斑，影响后续电镀与喷涂附着力。 |
| 气动工具与装配 | 气动扳手、铆钉枪与攻丝机在装配区密集使用，动作频繁、同时使用率高，管网需按区布置并放大支管，避免多把工具同时开启时压力不足。 |
| 表面处理前吹扫 | 电镀、喷涂与阳极氧化前的脱脂吹干要求气源干燥洁净，水分残留会造成水渍与涂膜附着不良，油分则直接导致缩孔与起泡缺陷。 |
| 真空吸盘上下料 | 冲压与折弯工位的机械手用真空吸盘取料，正压经真空发生器转换，供气品质与压力稳定直接决定吸附可靠性。 |
五金金属制品的用气点几乎覆盖全部工序：冲压设备的夹钳与送料、打磨与抛光工具、装配区的气动扳手、表面处理前的吹干，还有机械手的真空吸盘。单个工位的耗气量并不大，但工位数量多、分布散，叠加之后往往比同规模机加工车间的总用气量还高。因此选型时不能只看单台设备铭牌耗气，而要把全部工位叠加后的峰值一并考虑，再按班次负载曲线判断机组台数与形式，避免按较不利工况盲目放大。
这些工序对气源的要求并不一致。冲压与气动工具关心的是压力够不够稳，表面处理关心的是有没有油和水，真空吸附关心的是响应是否及时。把用气点按这三类归组，再决定从哪条支路引气，是五金厂气源设计的第一步，也能避免为全部工位按最高规格配置带来的浪费。
压力按较不利末端加 0.1~0.15 MPa 的管路损失确定，五金厂一般取机组出口 0.6~0.8 MPa，末端维持 0.55 MPa 即可满足绝大多数工具。流量估算可按设备铭牌耗气量乘同时使用系数 0.6~0.8，或按典型工位单点耗气乘数量再加 20% 余量，两种口径交叉验证后取大值。
| 工位 | 常用压力 | 单点耗气量 | 品质要求 |
|---|---|---|---|
| 冲压夹钳送料 | 0.5~0.6 MPa | 0.2~0.5 m³/min | 压力稳定 |
| 气动打磨抛光 | 0.5~0.6 MPa | 0.3~0.6 m³/min | 低油 |
| 气动扳手装配 | 0.5~0.6 MPa | 0.3~0.5 m³/min | 一般工业级 |
| 表面处理吹扫 | 0.4~0.6 MPa | 0.1~0.3 m³/min | 干燥无油 |
| 真空吸盘取料 | 0.45~0.6 MPa | 0.2~0.4 m³/min | 洁净无油 |
管网按区布置，冲压区与打磨区各设干管并接末端缓冲罐，能有效吸收间歇峰值；主管流速控制在 6~8 m/s，低点密集设自动排水并集中排放。表面处理支路单独引出并加精密过滤，避免与打磨区共用后油分迁移到吹扫点。此外，冲压与打磨设备的快接软管是漏气高发点，建议纳入日常点检；按年度做一次管网测漏并把漏气率控制在 2% 以下，节省的电费通常远超治理投入。
节能方面优先做三件事：按实测需求下调出口压力，每 0.1 MPa 约省 3%~5% 电耗；负载率长期在 40%~70% 且波动明显的车间改造变频，回收期一般 12~24 个月；再按年度做管网测漏，把漏气率控制在 2% 以下。上海复方机电提供免费选型测算与节能方案比对，年度服务合约可覆盖巡检与备件。
为什么推荐：冲压节拍造成负载剧烈起伏，永磁变频以恒压方式跟随，压力带稳定，避免送料与夹钳动作失准；按 6.2 kW/(m³/min) 的比功率与 80% 负载率折算，年 8000 小时的电费明显低于工频加卸载运行。
为什么推荐：用气量稳定、三班连续的五金厂可用工频机组作基载，结构成熟、维护简单、初投资低，再配一台小变频机吸收冲压峰值，兼顾经济性与压力稳定性。
为什么推荐：表面处理前吹扫怕水，冷干机把压力露点稳定在 2~10 °C，配合油水分离与自动排水可消除管路积水，是五金厂较经济可靠的除水配置，电耗也低。
为什么推荐：抛光与电镀前处理对油斑敏感，分级过滤把含油量压到 0.1 mg/m³ 以下，滤芯带压差指示便于按状态更换，压降小、不影响气动工具出力。
