换机的真正理由通常不是省电——可靠性、备件供应与产能保障才是主项。先做现状实测，再谈方案。
不要等到停机才做决定。下面六个信号里出现任何一个，就应当开始做测算，而不是继续追加维修投入。
| 信号 | 判断标准 | 影响 | 建议 |
|---|---|---|---|
| 到寿命周期 | 螺杆主机累计运行 30000~40000 小时，或整机服役 8~10 年 | 此时主机效率下降 8%~15%，能耗与故障率同时上升 | 优先换机 |
| 能效落后 | 同样产气量的年电费比同规格新机高 15% 以上 | 每 0.1 kW/(m³/min) 的比功率差，110 kW 站房一年约差 4.2 万元 | 按回收期计算 |
| 故障频发 | 半年内非计划停机 3 次以上，或单次停机超过 4 小时 | 停产损失通常远超设备本身，且备件交期不可控 | 优先换机 |
| 备件停产 | 控制板、主机或专用件已停产，只能拆解或代用 | 一旦关键件损坏，机组将彻底无法修复 | 优先换机 |
| 压力不稳 | 末端压力频繁波动，加装储气罐与联控后仍无改善 | 多为机组控制方式与管网特性不匹配 | 改造或换机 |
| 成本上升 | 年维护支出超过设备原值的 15% | 说明机组已进入高故障期，维护投入无法转化为可靠性 | 按回收期计算 |
核心算式：年节省电费 = 新机年电费 × 能效改善率 ÷（1 − 改善率）
回收期 = 新机投入 ÷ 年节省电费
110 kW 站房、能效改善 12%、投入 60 万元：年省约 8.6 万元，回收期约 7 年——单纯为省电换机通常不划算；但如果同时解决停机、备件与产能瓶颈，结论会完全不同。
换机的真正理由通常不是省电。一台 110 kW 机组的年电费约 59.8 万元，即使能效改善 12% 也只是 8.6 万元；而一次非计划停机 8 小时造成的停产损失，对多数工厂就已超过这个数字。可靠性、备件供应与产能保障才是换机决策的主项。
| 故障部位 | 修理成本 | 修理后状态 | 结论 |
|---|---|---|---|
| 主机内漏、转子磨损 | 大修费用约为新机的 35%~50% | 大修后效率仍低于新机 5%~10% | 服役 6 年以内可大修，超过则换机 |
| 电机绝缘下降 | 重绕费用约为新机的 15%~25% | 重绕后效率通常可恢复 | 服役 8 年以内可修 |
| 变频器故障 | 更换约为整机的 10%~20% | 修后性能基本不变 | 直接修 |
| 控制系统老化 | 改造约为整机的 8%~15% | 可同时升级联控与联网 | 若计划再用 3 年以上则修 |
| 整机能效落后 | 不适用 | 修不回能效，只能换 | 按回收期计算 |
漏气、压降、加载卸载与负载率四项，形成基线数据
按现有产线与扩产计划重算流量与压力，避免照搬老机规格
2~3 个机型的全生命周期成本对比，含电费与维护
新机到场先并联调试，确认稳定后再停老机
残值评估、置换抵扣或回收，一次性处理干净
