塑料加工的用气随模具与节拍呈周期性波动，注塑脱模与取件需要 0.5~0.7 MPa，吹瓶则需要 2.5~3.0 MPa 的洁净高压空气。用变频机组跟随周期负载、模具端就近配缓冲罐，再按压力等级分区供气，可减少粘模与取件不良。
塑料加工的用气随模具与节拍呈周期性波动，注塑脱模与取件需要 0.5~0.7 MPa，吹瓶则需要 2.5~3.0 MPa 的洁净高压空气。用变频机组跟随周期负载、模具端就近配缓冲罐，再按压力等级分区供气，可减少粘模与取件不良。
| 用气场景 | 说明 |
|---|---|
| 注塑脱模与取件 | 开模后的制品顶出、气动取件与机械手夹持靠压缩空气完成，动作与模具周期同步，瞬时流量集中，压力不足会造成粘模与取件失败。 |
| 模具气辅与吹气 | 气辅成型与中空吹塑需要按曲线控制进气，气源含油会在制品内壁留下油斑，水分则造成表面雾斑，对透明件与食品级制品影响明显。 |
| PET 吹瓶高压气 | PET 瓶吹制需要 2.5~3.0 MPa 的洁净干燥空气直接进入瓶坯，露点与含油量必须严格控制，否则瓶壁出现雾斑与异味。 |
| 挤出与牵引控制 | 挤出线的牵引、切割与堆垛执行器用气连续，压力稳定决定制品尺寸一致性，管路需与周期性峰值负载分区布置。 |
| 吸塑与真空成型 | 吸塑成型的正压喷射与真空吸附配合使用，供气洁净度影响片材表面质量，真空端宜独立配置以免互相干扰。 |
注塑与吹塑的用气跟随模具动作，合模、注射、冷却、开模、取件每个阶段的耗气都不同，取件与吹气瞬间会出现明显峰值，而保压冷却阶段负载很低。多台注塑机叠加后总负载仍带有强脉动，按较不利工况放大选型会导致机组长期在卸载状态运行。这一点在多机车间尤其明显，各机台的取件峰值还会相互叠加放大。
应对方式有两条：一是用变频机组做恒压控制，让供气随负载自动增减；二是在模具与机械手附近设小储气罐，把峰值就地吸收，不让它一路冲击到主管。两条同时做，末端压力波动可以控制在 ±0.03 MPa 以内，取件不良率与粘模现象都会明显减少。调试时应记录峰值时刻的末端压降。
塑料厂通常分三个压力等级：注塑、挤出与辅助设备用 0.5~0.7 MPa；PET 吹瓶用 2.5~3.0 MPa 单独配置；真空成型的真空端独立设置。分区供气既避免为全部工位提供高压造成浪费，也让不同品质要求的支路互不干扰。分区后各支路可分别设表计量，便于按产品核算气电成本。
| 工序 | 常用压力 | 空气品质 | 关键风险 |
|---|---|---|---|
| 注塑脱模取件 | 0.5~0.7 MPa | 1.4.1 | 压力跌落粘模 |
| 模具气辅成型 | 0.5~0.8 MPa | 1.2.1 | 油斑与雾斑 |
| PET 吹瓶 | 2.5~3.0 MPa | 1.1.1 | 瓶壁结雾异味 |
| 挤出牵引切割 | 0.5~0.6 MPa | 1.4.1 | 尺寸不一致 |
| 吸塑与真空成型 | 0.5~0.6 MPa | 1.3.1 | 正压真空互相干扰 |
管网按车间与机型分区，每区干管接末端缓冲罐，模具支管尽量短；主管流速控制在 6~8 m/s，低点设自动排水并集中排放，避免冷凝水进入模具吹气口。透明件与食品件支路单独引出并加精密过滤，防止与一般工位共用后油分迁移。检修时按区隔离，单条线体的过滤器或排水阀更换不必停全厂供气；对透明件与食品件支路，建议每季度取样检测含油量，把检测结果与该批次的产品记录对应起来，便于质量追溯。
节能重点是变频跟随与压力标定。负载率 40%~70% 且波动明显的车间改造变频，回收期一般 12~24 个月；出口压力按实测需求每下调 0.1 MPa，约省 3%~5% 电耗。上海复方机电提供免费选型测算与节能方案比对，年度服务合约覆盖巡检与滤芯更换。
为什么推荐：注塑机按模具周期运行，负载呈明显脉动，永磁变频恒压跟随可避免取件瞬间压力跌落造成的粘模与不良品，同时按 6.2 kW/(m³/min) 的比功率降低单位吨位塑料的电耗。
为什么推荐：PET 吹瓶需要 2.5~3.0 MPa 洁净高压空气，往复式机组在高压段效率稳定、出气洁净，可与低压站分级配置，避免让螺杆机长期在不经济的高压比下运行。
为什么推荐：注塑与挤出支路要求 2~10 °C 压力露点，冷干机投资与电耗都低，配合自动排水可消除管路积水，防止制品表面出现雾斑，是塑料厂的基础除水配置。
为什么推荐：透明件、食品级包装与气辅制品不能带油，无油机组从源头消除油斑与异味风险，配合 0.01 μm 过滤即可满足高端制品的品质要求。
