同时使用系数应该怎么取值

同时使用系数反映的是所有用气点不同时满负荷的程度，取值过大机组选大、白耗电，取值过小高峰期压力不足。制造车间常用 0.7~0.85，缺乏数据时先取 0.8。

1、系数在解决什么问题

把清单上所有用气点的耗气直接相加得到的是理论峰值，实际上它们几乎不可能同时满负荷工作，因此需要一个系数把这个峰值折下来，这就是同时使用系数。

系数的大小取决于用气点数量、分布和作业节拍。点位越多、分布在不同班组，同时满负荷的概率越低，系数越小；反之，同一条流水线上节拍同步的设备，系数要取高一些。

这个系数与后面要谈的负载率相关但不相同：同时使用系数用于设计阶段折算需求，负载率用于运行阶段衡量实际供气占额定的比例，两者不能互相替代。

2、典型取值区间

离散工位多的机加工、装配车间，设备独立动作，系数常取 0.7~0.8。冲压、锻造这类单台大耗气的场合，设备台数少，系数要取 0.85 以上。

流水线节拍同步的行业，例如纺织喷气织造，锭数虽多但动作高度同步，系数接近 0.9。多班次连续生产的流程工业，用气平稳，系数可以低到 0.65~0.75。

没有行业参考时，先按 0.8 取值并在设计文件中注明假设，投用后用流量计数据校核，再决定是否需要调整机组配置。留有余量比一开始取低更有回旋空间。

3、用实测数据反推系数

在总管装流量计，连续记录一个完整生产周期的分钟级流量，取同期所有用气点理论耗气之和作为分母，实测最大值作为分子，两者之比就是实际的同时使用系数。

记录时长至少覆盖一个完整班次，宜连续三天，取不同日期的峰值做平均。只测一小时的数据很容易碰上停线或全负荷，得出的系数偏差很大。

反推出的系数如果明显低于设计取值，说明机组可能选大了；明显高于取值则说明高峰期会顶不住压力。两种情况都要回到清单重新核对。

4、取值偏差的代价

系数取高 0.1，机组档位可能大一号，一次性投资上升，更麻烦的是长期负载率偏低、卸载时间变长，单方电耗明显变差，几年累积下来远超当初省下的差价。

系数取低 0.1，高峰期末端压力不足，车间靠提高排气压力硬顶，电耗同样上升，还可能影响设备动作可靠性，这类问题往往在扩产之后才集中暴露出来。

因此系数不是越保守越好，用实测数据说话比经验取值可靠得多。前期花三天测一次，能省下后面几年的电费和改造费，这笔账怎么算都划算。

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