园区两台 110kW 工频机组加卸载频繁、空载损耗大，我们以变频联控替代工频并联，并同步治理管网漏气。改造后比功率从 7.1 降到 6.2 kW/(m³/min)，按年运行 8000 小时测算，节电效果稳定在 20% 以上。
园区两台 110kW 工频机组加卸载频繁、空载损耗大，我们以变频联控替代工频并联，并同步治理管网漏气。改造后比功率从 7.1 降到 6.2 kW/(m³/min)，按年运行 8000 小时测算，节电效果稳定在 20% 以上。
园区冲压与焊接车间用气波动明显，两台 110kW 工频机组长期处于加卸载交替状态，空载时间占比接近四成，实测比功率达到 7.1 kW/(m³/min)，高于变频机型 6.2 的水平。用气高峰时段末端压力波动超过 0.05 MPa，气动夹具动作一致性受到影响，站内储气罐与主管路还存在多处泄漏点。
我们调取了改造前一个月的运行记录，发现机组在午间与交接班时段的加载率不足五成，但排气压力仍按上限设定。这意味着一部分电耗并未转化为有效气量，而是消耗在压差与卸载损耗上，为后续的改造方案提供了明确的切入点。这部分浪费在随后的联控改造中被逐项压缩，成为节电的主要来源之一。
我们保留原有储气罐与后处理管路，将两台工频机组更换为 SAV AI 永磁变频机组，一用一备并接入联控，按末端压力自动调节转速。同步更换 FSR 冷干机与 FPF 过滤器，加装压力与露点在线监测，并对三处漏气点做封堵与支架固定，整体施工在不停产的夜间窗口完成。
联控参数按园区的实际用气曲线设定，目标压力在满足较不利点需求的前提下逐级下探，加减机延时参照压力波动周期调整。调试期间我们与园区设备科一同值班两个通宵，记录每一档负荷下的压力与电流数据，确保切换过程不影响白班生产。复测表明压力曲线的波动幅度较改造前明显收窄。
投运一个月后复测，站房整体比功率由 7.1 降至 6.2 kW/(m³/min)，按年运行 8000 小时、电价 0.85 元/kWh 测算，年节省电费可观，综合节电幅度落在 20% 至 35% 区间。变频机组在低负荷时段低速运行，储气罐压力更平稳，值班人员可直接在联控面板查看各机状态与累计能耗。
园区设备科反馈，改造后最明显的变化是用气高峰时末端压力不再掉档，冲压线的气动动作更加稳定，机房噪声也有所下降。下一步我们计划把该站房接入远程运维平台，用长期数据继续跟踪能效变化，并按加载时间安排后续保养。相关看板已接入值班室，后续数据将按季度汇总复盘。
