无热再生按 12%~15% 扣气，微热按 5%~8%，折成电量后常占空压站总电耗的 5%~10%。本文给出计算口径、无热与微热的费用对照表与四种降低损失的办法。
无热再生按 12%~15% 扣气，微热按 5%~8%，折成电量后常占空压站总电耗的 5%~10%。本文给出计算口径、无热与微热的费用对照表与四种降低损失的办法。
吸附剂吸饱水分后必须用干燥空气把水吹走，这部分空气不供给用气点，直接排入大气或用于升压。无热再生靠成品气在常压下膨胀带走水分，耗气率高；微热再生用电加热器把再生气加热到 120~140℃，脱附更彻底，耗气率随之下降。
再生耗气本质上是拿产气量换露点，处理量越大、露点要求越低，代价越高。很多站房只统计主机耗电，不把干燥机耗气折进去，导致节能潜力被低估。把这部分算清楚，往往能发现最划算的改造点。
先算小时耗气量，再按比功率折成电量，最后乘电价。下面给出一台处理量 20m³/min 干燥机在不同再生方式下的年费用对照，年运行按 8000 小时、负载率 80% 计算。
| 再生方式 | 耗气率 | 年耗气量 | 年折电费 |
|---|---|---|---|
| 无热再生 | 13% | 约 150 万 m³ | 约 11.9 万元 |
| 微热再生 | 6% | 约 69 万 m³ | 约 5.5 万元 |
| 余热再生 | 6%~8% 加废热 | 约 78 万 m³ | 加热电费接近于零 |
| 两者差额 | 7 个百分点 | 约 81 万 m³ | 约 6.4 万元/年 |
算法：年再生电量(kWh) = 处理量(m³/min) × 60 × 8000 × 0.8 × 耗气率 × 7.1 kW/(m³/min)；年费用 = 年再生电量 × 0.85 元/kWh。
最直接的是换微热或余热再生，其次是把干燥机进气温度降下来，因为温度低的空气含水量小，吸附负荷随之下降。第三是在干燥机前加高效除水，让液态水不进吸附塔；第四是用露点控制按需再生，用气负荷低时延长切换周期。
再生耗气还会带来额外的管网压降，用气点压力不足时往往要提高空压机设定压力，形成二次损失。核算时应把压力补偿也计入：设定压力每提高 0.1MPa，空压机耗电约增加 6%~8%。
另外，排空噪声也是再生带来的成本，无热再生的排空口噪声可达 90dB(A) 以上，加装消音器并引到室外通常只需很小投入，却是改善机房环境最有效的一步。
先做零成本的：调整切换周期，在用气负荷低时延长再生间隔；把排空管引到室外并加消音器；定期校验切换阀密封，内漏的阀组会让再生气白白流失。这三项不需要采购设备，只需调试与保养，通常能拿走一部分损失。
再做低成本的：在干燥机前加一级高效除水与除油，吸附塔的负荷随之下降；把进气温度降下来，温度低的空气含水量小。最后才是高投入的：改微热或余热再生、增加并联台数按需运行。按这个顺序推进，每一步的投入产出比都是递减的，先把便宜的收益拿完。
核算时别忘了把再生耗气折进空压机选型。若站房准备扩容而再生耗气率仍是 13%，实际可供生产的气量要按八七折计算，直接按用气量配主机会导致新机上线后仍然缺气。把再生耗气这一项写进选型计算表，是较省事的避坑方式。
